加入北汽大家庭后，昌河獲得了研發(fā)和采購上的規(guī)模優(yōu)勢，集團內(nèi)的資源共享讓昌河可以更快的推出新車。不僅如此，新落成的工廠也革新了企業(yè)的制造水平，讓新車的生產(chǎn)更具備品質(zhì)保障。

網(wǎng)通社應(yīng)邀參觀了昌河A6的誕生地——景德鎮(zhèn)洪源工廠。目前投產(chǎn)的是一期項目，擁有著極高的自動化率，年產(chǎn)能達(dá)12萬輛。閑話少說，接下來我將用一些數(shù)據(jù)揭開生產(chǎn)昌河A6的那些“小秘密”。

沖壓車間：鋼板的藝術(shù)之旅

進入工廠后，我們先來到了整車生產(chǎn)的第一塊——沖壓車間。這個車間的總建筑面積2.4萬平方米，生產(chǎn)面積2.2萬平方米。沖壓車間采用單臂連續(xù)高速封閉式自動化生產(chǎn)線，大噸位大臺面（工作臺面2.5米﹡5米）滿足多車型覆蓋件的高速生產(chǎn)，滿足高質(zhì)量高潔凈度外覆蓋件要求。

進入車間后，就可以看到兩臺碩大的沖壓機，已投產(chǎn)的一期工程引進了兩條壓力機生產(chǎn)線，其中A線是五序聯(lián)動壓力機生產(chǎn)線，總噸位為6600噸。B線（圖片所示）是四序聯(lián)動壓力機生產(chǎn)線，總噸位為5600噸。另外還有一臺800T自動落料壓力機和一臺200T研配壓力機。

流水線上，完成沖壓后的零件逐步運輸出來，生產(chǎn)折線零件的壓力機是由壓機行業(yè)龍頭企業(yè)——濟南二機床集團所提供的，自動化設(shè)備則采用的是世界先進水平的瑞士gudle單臂連續(xù)線，可以實現(xiàn)10-12次的每分鐘沖壓次數(shù)（SPM），自動換模具時間僅有7分鐘。

根據(jù)汽車制造工藝的特點，北汽昌河洪源工廠采用了沖壓和焊裝聯(lián)合廠房的布局。而沖壓車間和焊裝車間的連接部位就是沖壓件庫房。庫房占地面積9200平方米，用于存放車身的車殼部件，方便沖壓和焊裝車間工序件的存放和轉(zhuǎn)移。

焊裝車間：自動化率達(dá)到75%

按照生產(chǎn)順序，我們又來到了焊裝車間，這里是整車制造四大工藝中的第二工序，通過輸入包括自制件和外協(xié)件在內(nèi)的各種零散的零件，經(jīng)過點焊、激光焊等一系列工藝后，將來源不同的零件最終組合成一部完整的白車身，提供給整車制造的下一道工序。

車間總建筑面積7.40萬平方米，生產(chǎn)面積6萬平方米。車間自動化率達(dá)到75%，共有132臺世界領(lǐng)先水平的德國庫卡機器人，目前在奔馳、寶馬、大眾、豐田等車企中都被廣泛使用。現(xiàn)階段生產(chǎn)節(jié)拍為每2分鐘1輛車。焊裝車間采用柔性化的生產(chǎn)方式，可實現(xiàn)多車型共線生產(chǎn)。

下車體三大塊線的左側(cè)是門蓋線，負(fù)責(zé)整車的前后門、背門、前艙蓋的拼焊；右側(cè)是下車體三大塊線，負(fù)責(zé)前機艙、前地板和后地板的拼焊；中間區(qū)域是下車體三大塊拼焊線，負(fù)責(zé)將前后地板和前艙蓋拼焊在一起。在這里，各道工序有條不紊的在運行，極富大工業(yè)的美學(xué)。

向我們這些參觀者留下深刻印象的還有高科技的AGV小車（電動自行小車），這是下車體線之間采用的運輸方式，方便快捷。同時，智能機械化操作，大大降低人工操作率，在人工上和效率上得到很大提高，也為后期發(fā)展提高生產(chǎn)節(jié)拍奠定基礎(chǔ)。

隨后焊接完成的側(cè)圍、下車體和頂蓋等零件將通過空中運輸通道，運輸?shù)桨总嚿砥春缚偩�。這里將把車輛的下車體、左右側(cè)圍和頂蓋組裝在一起。這是一個非常重要的環(huán)節(jié)，直接影響到車輛的整個車身框架的質(zhì)量。目前，洪源工廠的白車身拼焊總線實現(xiàn)了100%自動化，保證了車身框架的精度和焊接的強度。

白車身焊接完成后，將抵達(dá)焊裝白車身AUDIT評審區(qū)，這里是保證車身質(zhì)量的核心部位。昌河每天會按照比例抽查車輛進行全車身的質(zhì)量評審把關(guān)，并通過三坐標(biāo)檢測空間位置，保證重要孔位精度，確保車身質(zhì)量。

涂裝車間：讓車身帶上自己的妝容

像美女一樣，略施粉黛總是會更惹人憐惜，為車身化妝的就是我們即將參觀的——涂裝車間。這里的廠房占地面積約3萬平方米，生產(chǎn)面積6.5萬平方米。采用主體二層、局部三層的廠房布局，內(nèi)部空間得到了充分利用。

同前幾個車間一樣，這里也采用了大量國際一流的設(shè)備保障生產(chǎn)工藝。涂裝車間采用高泳透力電泳漆及先進成型的3C1B（三次噴涂一次烘烤）噴涂工藝，車身內(nèi)外板則布置34臺ABB機器人進行噴涂，在保障車身涂裝質(zhì)量的同時，也達(dá)到了節(jié)能環(huán)保要求。

總裝車間：向世人呈現(xiàn)工藝之美

剛才參觀的都是零件，隨著順序我們來到了總裝車間，在這里所有零件組裝成為一臺可以上路的好車。總裝車間的總建筑面積約10萬平方米，生產(chǎn)及倉儲面積9.4萬平方米，目前是江西省單體面積最大的廠房。車間目前工位總數(shù)為122個，生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)計為2分鐘1輛車，車間主線全部采用摩擦驅(qū)動方式，擁有控制靈活、噪聲水平低的特點。

總裝車間主要由5條生產(chǎn)線組成，分別為：底盤線、內(nèi)飾線、最終線、OK線和檢測線。

底盤線是汽車裝配中十分重要的一個部分，也是涉及汽車安全項最多的部分。底盤線的主要任務(wù)包括前懸、后懸、動力總成、油箱、排氣管、前后保險杠、輪胎等的裝配。在這里，我們見到了發(fā)動機與車身之間的結(jié)合過程。

在底盤裝配中，動力總成與車身結(jié)合的環(huán)節(jié)是底盤線的重頭環(huán)節(jié)。昌河洪源工廠運用了無接觸供電雙舉升車，它能將裝配好的動力、前后橋總成自動運輸至車身下方，并通過紅外線自動精確對準(zhǔn)安裝孔位。而油箱、輪胎這些部分，洪源工廠也都配有專門的安裝輔助機械手和電動擰緊設(shè)備以及傳送設(shè)備進行協(xié)作。

汽車整車零部件的裝配從整車內(nèi)飾線開始。內(nèi)飾線主要是裝配汽車內(nèi)飾、儀表板、前后擋風(fēng)玻璃等。為了節(jié)省人力，提高裝車的效率，這條生產(chǎn)線在天窗的安裝和前后擋風(fēng)玻璃的安裝位置加入了機械手，都是通過機械手的協(xié)助，降低員工的勞動強度，也提高了生產(chǎn)效率。

看到這里，不得不感慨科技的變化，讓撞車過程變得十分的輕松。洪源工廠的總裝車間物流采用SPS配貨方式，方便生產(chǎn)過程中的近距離取件，在降低零部件在運輸過程中的損傷的同時，也節(jié)約了勞動力，并提高了生產(chǎn)效率。

整車OK線主要是對最終線完成裝配任務(wù)的汽車進行油液品的加注，并對加注完成后的車輛進行末端檢測。

而隨后汽車要經(jīng)過的的檢測線就位于OK線右側(cè)區(qū)域，這里的檢測包括非接觸式四輪定位、前照燈檢測儀、側(cè)滑臺、轉(zhuǎn)鼓制動綜合試驗臺、尾氣分析、淋雨檢查、整車電氣檢查、底盤檢查等項目。

結(jié)語：

昌河汽車孕育于1969年組建的昌河軍用直升機航空工業(yè)，1973年生產(chǎn)出第一輛“昌河”牌大客車，1982年成功研制出中國第一輛微型汽車，1995年引進“鈴木”國際品牌進軍乘用車領(lǐng)域，2003年推出第一款自主品牌乘用車產(chǎn)品。

昌河汽車融入北汽集團后第一個落地的就是總投資140億元興建景德鎮(zhèn)洪源工廠戰(zhàn)略項目，2015年12月27日，一期一階段工程正式竣工投產(chǎn)，進一步擴大了昌河汽車以科技、品質(zhì)為核心的產(chǎn)品競爭優(yōu)勢。2017年7月12日，發(fā)動機項目開工，正式拉開了北汽昌河汽車景德鎮(zhèn)洪源基地項目一期二階段建設(shè)帷幕，項目規(guī)劃產(chǎn)能為24萬臺發(fā)動機，一期新建發(fā)動機聯(lián)合廠房、發(fā)動機裝配生產(chǎn)線、公用動力以及相關(guān)配套設(shè)施，導(dǎo)入1.0T、1.3T、1.5L、2.0T四款發(fā)動機，實現(xiàn)年產(chǎn)12萬臺發(fā)動機的生產(chǎn)能力。使昌河汽車真正成為集整車和發(fā)動機產(chǎn)、供、銷、研為一體的北汽集團南方基地，成為快速推進北汽集團“雙品牌”戰(zhàn)略中一顆璀璨的明星。